Ford ha desarrollado una versión totalmente automatizada de la técnica tradicional de herrería de conformación en caliente, utilizando robots, hornos gigantes y láseres más calientes que la lava para construir autos más seguros..

La conformación en caliente se utilizó por primera vez para fabricar trajes de armadura de placas, y ahora ha encontrado una segunda vida en la planta de ensamblaje de vehículos de Ford en Saarlouis, Alemania, donde ha sido completamente automatizada para crear la celda de seguridad para el nuevo Ford Focus..

Más duro, mejor, más fuerte

Los componentes de la celda están hechos de acero al boro (el acero más resistente utilizado en la industria automotriz), que se calienta a casi 1.000 ° C en un horno de 40 metros de largo. Robots resistentes al calor especialmente construidos transportan las piezas a una prensa de 1.150 toneladas, donde se moldean y enfrían en menos de tres segundos.

El metal termoformado es tres veces más resistente que los aceros convencionales. Es resistente a los taladros y cuchillas estándar, y se corta en la planta utilizando láseres que funcionan a 300 ° C.

Ford no es el primer fabricante de automóviles en utilizar acero al boro (el material es lo suficientemente común como para que los primeros en responder a emergencias ahora tengan cortadores hidráulicos diseñados para cortarlos de manera segura para que puedan rescatar a las víctimas atrapadas después de los accidentes de tráfico), pero la planta totalmente automatizada de la compañía es la alternativa. el primero de su tipo.

"Estamos desarrollando técnicas utilizadas para fortalecer el acero durante miles de años, incorporando materiales modernos y automatización para acelerar y refinar el proceso de conformación en caliente", dice Dale Wishnousky, vicepresidente de fabricación de Ford Europa. "La celda de seguridad de acero al boro resultante ayuda a que el nuevo Focus sea uno de nuestros vehículos más seguros".

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