No todos los días se puede ver detrás de las puertas de una fábrica de vanguardia en Japón y ser testigo de primera mano de cómo se fabrica una lente. Sin embargo, recientemente nos invitaron a hacer eso, con una visita guiada personal del CEO de Sigma, Kazuto Yamaki..

El padre de Yamaki, Michihiro Yamaki, fundó Sigma en 1961, y la primera fábrica se construyó en Aizu en 1974. Aunque todavía se encuentra en la misma ubicación, el sitio ha evolucionado y crecido considerablemente en los últimos 42 años, mientras que la filosofía de producción de Sigma Se mantuvo prácticamente sin cambios durante ese tiempo. Sigma está comprometido con un sistema de fabricación interno verticalmente integrado para que pueda maximizar la calidad al menor costo. La adquisición local también es una parte vital de este modelo: todo se obtiene en Japón.

No es nada fácil presumir de una capacidad de producción de 90,000 lentes por mes, sin mencionar las cámaras y los flashes que también se fabrican en el sitio. El Sr. Yamaki se apresura a resaltar la actitud tenaz, trabajadora, persistente y diligente de la mentalidad del equipo de Aizu como elemento central para lograr esto. Así que únete a nosotros en una mirada fascinante dentro de la fábrica de lentes de Sigma ...

1. Investigación y desarrollo.

El 75% de los 1.400 empleados de la fábrica de Aizu son ingenieros. El complejo integrado verticalmente trabaja con la filosofía de 'oficina pequeña, gran fábrica'. Todos los aspectos del diseño y la construcción de lentes, cámaras y accesorios están estrictamente controlados por Sigma.

2. Mecanizado y piezas metálicas.

La escala de esta parte de la fábrica es impresionante. Aquí se construyen todas las partes metálicas y, literalmente, todo, desde el tornillo más pequeño hasta el cilindro de la lente, está diseñado in situ. Aquí también puede ver la construcción de moldes (matrices) que se utilizan para moldear el plástico de la lente..

3. vidrio

Para hacer las lentes asféricas, el vidrio se muele primero para crear la curva. Luego se alisa y se pule antes de ser probado rigurosamente, luego se recubre para reducir los reflejos, el efecto fantasma, las llamaradas y las aberraciones cromáticas..

4. Moldeo por inyección.

Usando los troqueles metálicos (etapa 2), se moldean las partes plásticas de la lente. Las bolitas de plástico pequeñas se calientan y se inyectan en moldes para hacer todos los componentes de plástico, que incluyen las cubiertas de lentes y muchas de las partes internas.

5. Prensado y chapado.

Algunas de las partes metálicas, como las cuchillas de apertura, se sacan de la chapa metálica. Las partes metálicas se anodizan en vasijas grandes. El cromado ayuda a proteger las piezas contra la corrosión..

6. Montaje y electrónica.

Aquí puede ver los elementos de la lente que se comprueban antes de ensamblarse. Una vez que el vidrio está en su lugar, se añaden los componentes electrónicos..

7. Prueba y envío

Finalmente, una vez que la lente ha sido ensamblada, se envía para pruebas rigurosas. Aquí puede ver un gráfico de prueba de lentes masivo que se utiliza para probar un zoom de teleobjetivo (el 150-600 mm f / 5-6.3 DG OS HSM | S). Una vez aprobado, está listo para ser empaquetado y enviado a distribuidores en todo el mundo..

Gracias a nuestros guías, Kazuto Yamaki y Paul Reynolds de Sigma.. Esta función se publicó originalmente en la revista Digital Camera, para suscribirse, haga clic en aquí

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